Duritatea unui disc de măcinare se referă la dificultatea boabelor abrazive de pe suprafața roții de lustruire pentru a cădea din liant sub acțiunea forței de tăiere. Dacă boabele abrazive cad ușor, duritatea instrumentului abraziv este scăzută; În caz contrar, duritatea este ridicată. Aveți grijă să nu confundați duritatea instrumentului abraziv cu duritatea boabelor abrazive în sine. Principalul factor care afectează duritatea roții de lustruire este cantitatea de liant. Cu cât este mai mult liant, cu atât duritatea este mai mare. În plus, în procesul de fabricație al instrumentului abraziv, densitatea de formare, temperatura și timpul de sinterizare vor afecta duritatea instrumentului abraziv.
Discurile de măcinare pot suferi diferite grade de daune în timpul utilizării, variind de la daune minore dificil de detectat la daune majore întregului set și a fost anulat. Când discul de lustruire lovește placa, dacă nu există sau doar puțină fibră, abur sau apă în mijlocul discului de lustruire, căldura de frecare nu poate fi absorbită și temperatura suprafeței va crește brusc. Dintii de măcinare absoarbe această parte a căldurii și se extind în raport cu alte părți, ceea ce face ca roata de lustruire să se îndoaie în direcția sursei de căldură. Este ca și cum ai folosi o armă de tăiere a gazului pentru a încălzi rapid o bucată de placă de oțel, iar placa de oțel se va îndoi în direcția pistolului de tăiere. Căldura de frecare nu poate fi transferată rapid în roata de măcinare, ceea ce va provoca o diferență de temperatură între cele două părți ale discului de măcinare. Când frecarea este severă, temperatura de pe spatele roții de măcinare este în concordanță cu temperatura de funcționare a polizorului fierbinte, dar temperatura dinților de măcinare poate atinge punctul său de topire.
Când două discuri de măcinare ating discul, se vor îndoi și se vor deforma unul față de celălalt, provocând o mai mare acumulare de căldură și îndoire. Un ușor contact cu discul va lăsa o ușoară zgârietură pe suprafața dinților de măcinare. În cele mai multe cazuri, roata de măcinare poate continua să fie utilizată până când este înlocuită. Dacă discul de măcinare este inspectat în acest moment, se va constata că, cu excepția multor zgârieturi orizontale de pe suprafața dinților de măcinare, roata de măcinare pare normală, dar durata de viață a serviciului va fi redusă și calitatea fibrei va fi redusă.
Principiul general al selectării duritățiidisc de măcinareeste:
Atunci când măcinați materiale dure, discurile de măcinare moale ar trebui să fie utilizate pentru a menține „auto-ascuțit” bun, pentru a crește durata de viață a roții de măcinare și pentru a reduce forța de măcinare și căldura de măcinare; Atunci când măcinați materiale moi, roțile de măcinare dure ar trebui utilizate pentru a menține micro-mărfurile abrazive ascuțite pentru o perioadă mai lungă de timp, ceea ce este favorabil tăierii.
Situația specifică este următoarea:
1. Când măcinați piese de lucru metalice neferoase cu o duritate ridicată, unelte cu duritate de măcinare ridicată, piese cu pereți subțiri și materiale care au înfundat roata de măcinare, ar trebui să se utilizeze discuri de măcinare mai moi; Discurile de măcinare super-moale trebuie utilizate pentru măcinarea oglinzilor.
2. Când materialul piesei de lucru este același, măcinarea longitudinală și măcinarea tăiată, măcinarea periferică și măcinarea feței de capăt, măcinarea cilindrică și măcinarea cilindrică internă și de suprafață, măcinarea umedă și măcinarea uscată, măcinarea fină și măcinarea fină și măcinarea de suprafață intermitentă și măcinarea continuă, etc.
3. Pentru măcinarea de mare viteză, de înaltă precizie, măcinarea necompletată din oțel, debacul de lucru, etc., ar trebui selectate discuri de măcinare mai grele.
În general, atunci când eficiența ridicată, valoarea mare a rugozității suprafeței, suprafața mare de contact între discul de măcinare și piesa de prelucrat sau discul de măcinare pe tevura piesei de lucru, duritatea ridicată și alungirea materialului piesei de lucru și procesarea pieselor de lucru cu pereți subțiri, trebuie selectate dimensiuni mai mari ale particulelor; Dimpotrivă, atunci când se prelucrează duritate ridicată, fragilitate mare și materiale dens organizate; Ar trebui să se selecteze măcinarea fină, formarea măcinarea sau măcinarea de mare viteză, dimensiunea mai mică a particulelor. Mărimea granulației utilizată frecvent este 46-80. Discurile de măcinare cu granulație grosieră sunt utilizate pentru măcinarea aspră, iar discurile de măcinare cu granulație fină sunt utilizate pentru măcinarea fină. În plus, discul de măcinare de sfârșit ar trebui să fie mai grosier decât discul de măcinare periferic; Roata de măcinare internă ar trebui să fie mai grosieră decât roata cilindrică de măcinare; Și roata de măcinare uscată trebuie să fie mai grosieră decât roata de măcinare umedă.
